В современном мире трудно представить какую-либо отрасль промышленности, торговли или строительства, которая не использовала бы деревянную тару, в том числе поддоны. Правильно рассчитанное производство этой тары может стать выгодным вложением денег и способом эффективно перерабатывать низкосортную древесину.
Популярность деревянной тары
Поддоны из древесины широко распространены благодаря продолжительному сроку службы, универсальности и дешевизне. Они демонстрируют стабильно высокий спрос, потому что дают возможность:
• ускорить погрузку и разгрузку товара;
• компактно располагать предметы в малом объеме;
• рационально загружать продукцию в транспорт;
• эффективно использовать складские помещения;
• быстро и без потерь перемещать товары со склада на торговую площадку.
Секрет же долговечности поддонов заключается в том, что при их производстве используют цельную древесину, а элементы конструкции скрепляют прочными гвоздями.
Рентабельность производства обеспечивается тем, что для заготовок можно использовать низкокачественные лесоматериалы, которые получены в результате рубок ухода лесов или лесопарковых насаждений и даже просто после очистки лесных территорий от сгоревших деревьев.
Материалом для паллет могут стать круглые лесоматериалы диаметром от 13 до 50 см (т. е. относительно тонкие) и длиной от 2 до 6,5 метров, причем безразлично, хвойных или лиственных пород. Можно сказать, что сырье для изготовления частично состоит из отходов других отраслей лесопромышленного комплекса.
Производство
К производству поддонов не предъявляют особых требований, для его организации нужно относительно небольшое помещение, довольно простое и компактное оборудование и персонал с базовым уровнем умений. Этот набор уже позволяет обеспечить высокую производительность труда.
Стоит отметить, что производство деревянной тары вполне можно оснастить отечественным оборудованием, ассортимента вполне хватает для этих целей. Для компании же это означает, что оно будет значительно дешевле иностранного как при покупке, так и при обслуживании. Отдельно отметим, что заказать запчасти или услуги сервис-инженера для российских станков гораздо проще, чем для импортных, особенно европейских.
Большинство применяемых технологических процессов нацелено на то, чтобы выпускать стандартные паллеты размером 1200 x 1000 мм. Конструкция включает настил из продольных и поперечных элементов. Доски соединяются между собой при помощи гвоздей, которые имеют длину 60 мм и диаметр 2,5 мм.
Среди обязательных требований к изделию — соблюдение геометрии, т. е. верхний и нижний настил должны быть параллельны друг другу. Правильно собранный поддон можно до шести раз уронить на один угол с высоты метра, и он выдержит это испытание.
«Бобышки» между настилами могут быть изготовлены из массива дерева или из измельченной и спрессованной щепы. Второй вариант экономит расход цельной древесины и позволяет пустить в дело отходы производства, но, конечно, усложняет изготовление.
Доски, которые используют для паллет, получают из круглого лесоматериала, и обычно процесс организуют потоковым способом. Сначала лесовоз привозит древесину к складу, где его разгружают «фишкой», т. е. манипулятором. Одновременно с разгрузкой бревна сортируют по диаметрам на тонкомерные (до 20 см) и толстомерные (больше 20 см). Действительно, зачем отправлять лес на линию сортировки, если с этой работой справляется манипулятор?
От диаметра бревна зависит то, по какой схеме раскроя его будут распиливать. Приведем один из вариантов обработки. Например, толстомерные бревна пилят на чураки длиной 2,4 или 3,6 метра и подают на горизонтальный ленточнопильный делительный станок. После «ленточки» получаем горбыль, необрезную доску и брус. Горбыль и доска проходят несколько участков раскроя, где их кроят поперек и вдоль (по толщине и ширине), и превращают в детали для поддона. А брус распускают на доски на многопильном станке (у него на горизонтальном валу несколько пильных дисков) или нарезают из него «бобышки» на торцовочном станке.
Аналогичная схема работает для тонкомерных бревен, которые раскряжевывают на чураки 1,2 метра и отправляют на многопильный брусовочный станок. Полученные брус и горбыль также идут на дальнейшую переработку.
Заготовки для поддона («бобышки» и доски) подают к сборочным стендам. Если работа организована на нескольких участках, то на первом «бобышки» крепят к доскам дна, на втором собирают настил, а на третьем эти полуфабрикаты сколачивают вместе. Сборка происходит на гвозди при помощи пневмопистолетов. Для повышения удобства и безопасности все 4 угла паллет подрезают под 45 градусов. Если же предприятие оснащено автоматической линией сборки, то роль оператора сводится к тому, чтобы укладывать заготовки на движущийся конвейер и вовремя подсыпать крепеж в инструментальный магазин.
Готовая продукция поступает на промежуточный склад и далее вывозится из цеха. Сборка тары не представляет проблем для более-менее подготовленного персонала, не требует высокой квалификации рабочих и вполне может быть организована на малых предприятиях. Причем выпускать до 10 000 поддонов в месяц можно силами буквально трех-четырех человек. Излишне говорить, что производительность автоматической линии на порядок выше.
Перспективы
Таким образом, деревянные поддоны представляют собой не только удобное и практичное средство для транспортировки и хранения товаров, но и эффективный способ утилизации низкосортной древесины с получением прибыли.
Прочность обеспечивается отличными механическими свойствами, присущими древесине, и тем, что каркас собирается на неразъемные соединения. Конструкция поддона обеспечивает равномерное распределение массы груза по поверхности и дополнительно увеличивает срок его службы.
В условиях растущего спроса на многооборотную тару и развития транспортно-логистической инфраструктуры производство и использование деревянных поддонов становится еще более актуальным и перспективным направлением.